標準工時確定之後，生產效率就可以計算了，計算方法很簡單：生產效率＝產出÷投入，員工效率=產量×標準工時÷投入時間。同理，班組、車間的效率也可以計算出來。生產效率是最能直觀反應我們各車間生產狀況的數據。生產安排是否合理，生產氛圍有沒有在狀態，換款、轉批有沒有快速反應，是不是最佳的工作方式等等，都能體現在生產效率數據裏。

       車間生產現場中，一般可以通過加強現場管理和對技術、工藝、流程做出優化改善兩種方法來達到提高生產效率的目的，這兩種方法具體如下：

       一、現場管理方法

       現場管理方法是不改變現有生產方式，通過車間主任和班組長來管控現場，通過監督來維護現場的紀律，保證工人操作手法的準確和質量的穩定，並通過不斷的培訓以達到提高產量、生產效率的方法。現場管理可以快速見效，但較難堅持，受管控的人員可能會產生不愉快的感受，導致一線管理人員放棄或把現場管理流於形式。

       二、改善方法

       改善方法是通過技術改良、工具改進、流程優化改變原有的生產方式，使產量和生產效率提升的方法。改善方法是比較積極向上和令人愉悅的，但需要反複試驗、驗證，可能經常會遭遇失敗且見效慢，因此必須以積極良好的心態麵對改善。當然一但改善成功，就會形成良性循環，成果是較顯著且能持久受益的。

       前些年，開胸款式的大貨釘鈕時需要手工點位、噴粉，經過改善，將鈕位記號直接織在衫片上。拿5粒鈕的開衫款式來說，改善前手工點鈕位需要21秒/件，噴粉需要10秒/件，改善後減少了點位、噴粉兩道工序，10000件的訂單就可以節省工時86小時，且避免了鈕距不均、鈕位不齊、噴粉不淨的品質風險。這個就是持久受益的改善案例。

       縫盤工序在縫製大貨時，電機片的邊針鬆緊是否均勻、間紗的顏色及厚薄程度是否合適、各個部位對位的記號有沒有做足等都會直接影響縫盤工序的生產效率。南湖公司縫盤車間2023年12月5日開縫某批次男裝POLO領短袖半開胸套頭衫時，效率直線下降，且持續十來天生產效率都較平時低15%左右。IE小組走訪時發現問題出在衫片邊針緊，上盤刮邊難且邊針易爆、易斷線；間紗顏色與衫片的顏色相近，員工上盤時需要花時間辨別；領包貼頭尾13支針沒做記號，刮上盤時需停下來數針數畫記號才能準確上盤；半胸貼織法不一致，員工上盤時需另外花費時間區別左右胸貼才能正確縫製。以上這些問題不僅浪費工時，品質風險也大大增加（見右圖）。

       如果把改善方法比作足球賽中的進攻，那麽管理方法就是防守。當兩支球隊比賽時，沒有防守不行，沒有進攻更不行。隻有防守而沒有進攻就會被動挨打，但隻有進攻而沒有防守，就有可能會遭遇“黑色三分鍾”。工廠管理亦如此，隻防守不進攻，隻守舊沒創新，就跟不上日新月異的市場節奏。

       九游会老哥俱乐部電腦公司今年為了如期按客要求完成優衣庫的短交期急單，在技術改善和流程優化方麵下了很大功夫。

電機車間全力配合縫挑要求，為了減少大貨到後整品質前三項之一的漏眼問題，原本鎖眼的部位，全部改為套針；為了防止縫盤上盤時，間紗吃住，挑撞車間拆紗難，間紗問題直接解決在電機車間；各種上盤對位記號問題及上盤邊針優化問題等等一直都在持續改善。

       後整吊掛線各工序也對原來的運作方法做了諸多優化改善，解決了工序不平衡問題，減少了各個工位的等待浪費。燙衣工序的員工平均生產效率從5月份的70%提升至10月份的97%，在沒有增加工作時間的情況下，單日產量連續多日超過2.2萬件，產量突破記錄，達到單人540件/天；釘鈕工序也試行吊掛運作，減少了兩次搬運，節省了刷條碼時間；專檢工序由原來在包裝車間內運作改到後整吊掛1號線生產，發現問題時立馬就能通知上道工序改善……種種措施均見成效。

       車間生產現場需要管理方法與優化改善並存，全員執行力與責任心同在，不斷的提高自身實力，將有效工作時間發揮到極致，才能在現有的生產件下把我們的生產效率、產能優化到最大值，在當今競爭激烈的市場環境下穩住並突圍。